Dans le traitement des matériaux, ERMAC se distingue par sa capacité à concevoir et intégrer des installations sur mesure : savoir-faire unique et capacité d’innovation reconnue. Acteur clé du traitement des matériaux, son expertise en ingénierie lui permet de relever des défis techniques complexes, comme en témoigne leur projet IPAQ. Rencontre avec Bruno Bordoni, responsable de site, et Anthony Darcon, ingénieur technico-commercial.

Plus de 50 ans dans les carrières et le recyclage

Pouvez-vous présenter ERMAC en quelques mots ?

Bruno Bordoni : ERMAC est née en 1969, pour la conception et l’intégration d’installations pour le traitement des matériaux. Notre métier consiste à concevoir, fabriquer, assembler et mettre en service des équipements industriels destinés aux carrières, sablières et au recyclage de déchets comme le bois, le verre ou les mâchefers. Nous sommes bureau d’études, fabricants et intégrateurs.

Où retrouve-t-on vos machines ?

Anthony Darcon : Elles sont présentes dans de nombreuses carrières de calcaire, basalte, porphyre ou granit. La roche extraite passe dans nos installations pour être transformée en granulats normalisés. On les retrouve aussi dans des centres de recyclage car elles participent au traitement et à la valorisation des matériaux.

Qu’est-ce qui différencie ERMAC des concurrents ?

B.B. : Nous proposons du sur-mesure. Nous nous adaptons aux besoins spécifiques des clients avec des solutions personnalisées. Nous avons aussi une gamme de produits standards, comme des transporteurs à bande. La valeur ajoutée réside dans notre capacité à optimiser les installations pour réduire les coûts d’exploitation.

Comment travaillez-vous avec les autres entreprises du Groupe Rouby ?

La vocation d’ERMAC est d’intégrer aux installations des produits d’autres sociétés du groupe, comme Chauvin ou SINEX Industrie, pour offrir des solutions encore plus complètes.

Quelle est la répartition géographique de votre activité ?

Malgré un ancrage fort en Auvergne-Rhône-Alpes, nous sommes actifs au niveau national. L’international est une option, mais la priorité est de stabiliser la croissance en France.

IPAQ : un défi d’ingénierie au service du recyclage du verre

En quoi le projet IPAQ a-t-il été un défi technique ?

A.D. : IPAQ est une installation de recyclage de verre de Maltha Glass, un groupe néerlandais, située près d’Izon, en Gironde. Après avoir déjà travaillé sur une de leurs installations, ils nous ont sollicités pour cette nouvelle ligne de traitement.

Quel était le challenge principal de ce projet ?

Le principal défi consistait à gérer l’espace, avec une installation à intégrer dans un bâtiment existant rempli à 80-90 % : intégrer quatre machines et leurs convoyeurs dans un carré de 5 m de côté sur plusieurs niveaux.

Comment avez-vous relevé ce défi ?

Une étroite collaboration avec le client a permis d’optimiser chaque mètre carré. Notre capacité à concevoir des implantations compactes et efficaces est notre force : moins de racleurs, de rouleaux et de bandes, c’est moins de maintenance et des économies pour le client.

Quel a été le délai de réalisation du projet ?

B.B. : Après validation, il nous a fallu un an pour exécuter le projet : 3 mois d’études, 6 mois de fabrication, puis 3 mois de montage et la mise en service. Le succès passe par une bonne anticipation et une collaboration avec le client dès les premières phases d’exécution.

Quid de la dimension environnementale ?

A.D. : Nous préconisons des machines économes en énergie, des moteurs à faible consommation et des solutions limitant les nuisances sonores et la poussière. L’enjeu environnemental devient central, c’est un travail permanent.

L’activité d’ERMAC évolue-t-elle vers plus de recyclage ?

B.B. : Oui car l’industrie du granulat évolue : 75 % proviennent encore de carrières avec une part croissante de recyclage. Des évolutions ont lieu dans la gestion des mâchefers et des déchets du bâtiment. Nous nous adaptons à cette transition avec dessolutions adaptées.